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這些常見的混凝土問題，你都如何解決的？
01
混凝土的泌水和離析
配制流態(tài)混凝土時，如果混凝土黏聚性和保水性差，各材料組成的均勻性和穩(wěn)定性的平衡狀態(tài)將被打破，混凝土在自身重力作用和其它外力作用下產(chǎn)生分離，即為離析。如果拌合水析出表面，即為泌水。通常，泌水是離析的前奏，離析必然導(dǎo)致分層，增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允許的，而且對防止產(chǎn)生混凝土表面裂縫有利。
產(chǎn)生混凝土泌水和離析的原因及對策：
1.砂率偏低或砂子中細顆粒含量少，使混凝土保水性低，砂子含泥量大易產(chǎn)生漿體沉降，即“抓底”。
解：提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保證混凝土的工作性和強度。
2.膠凝材料總量少，漿體體積小于300L/m3。
解：摻加粉煤灰，特別是配制低強度等級的大流動性混凝土，粉煤灰摻量應(yīng)適當提高。從而提高其保水性。
3.石子級配差或為單一粒徑的石子。
解：調(diào)整石子級配，單一粒徑的石子應(yīng)提高砂率。
4.用水量大，使混凝土拌合物粘聚性降低。
解：提高外加劑減水率或增加外加劑摻量，減少用水量。
5.外加劑摻量過大，且外加劑含有泌水的成分。
解：減少外加劑或在外加劑中增加增稠組分和引氣組分，提高混凝土的粘聚性，防止泌水和離析。
6.由于儲存時間過大，水泥中熟料部分已水化，使得水泥保水性差。
解：在外加劑中使用復(fù)合增稠組分和早強組分。
7.使用礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥，本身保水性不好，易泌水、離析。
解：提高水泥用量或粉煤灰用量，減少礦渣粉用量，或更換水泥品種。
滯后泌水是指混凝土初始時工作符合要求，但經(jīng)過一段時間后（比如1h）才產(chǎn)生大量泌水的現(xiàn)象。
其產(chǎn)生的可能原因為：砂率偏低、外加劑緩凝組分較多等。
產(chǎn)生滯后泌水的原因及對策：
1.真實砂率低，砂含石過高
解：提高砂率，增加真實砂含量。
2.砂子中細顆粒含量少
解：提高摻合料用量，做必要補充。
3.石子級配不合理、單一粒徑
解：提高砂率2----5%
4.水泥、摻合料泌水率大
解：更換水泥、摻合料；外加劑中增加增稠組分。
5.粉煤灰顆粒粗、含碳量高。
解：更換粉煤灰。
6.用了低強度等級混凝土
解：采用引氣劑或提高膠凝材料用量。
7.對于高強度等級混凝土
解：減少外加劑摻量或減少外加劑中緩凝組分。
8.罐車中有存水
解：在裝灰前倒轉(zhuǎn)攪拌罐，將存水排放干凈。
9.不明原因
解：改變外加劑配方或采取以上綜合措施。
1、急凝：混凝土攪拌后迅速凝結(jié)。這種現(xiàn)象在日常工作中很少遇見，一般就是：水泥出廠溫度過高、水泥中石膏嚴重不足、外加劑與水泥嚴重不適應(yīng)、熱水與水泥直接接觸等。
2、凝結(jié)時間過長：這種現(xiàn)象就經(jīng)常遇見，它可分為兩種情況：
A、整體嚴重緩凝;
B、局部嚴重緩凝。
第一種情況多半是由外加劑原因造成的，由于摻加了不合適的緩凝組分（有很多緩凝組分受溫度等影響其凝結(jié)時間變化顯著），或外加劑摻量超出了正常摻量，造成了混凝土的過度緩凝。
第二種情況如樓板或墻體混凝土的絕大部分凝結(jié)正常，局部混凝土緩凝，原因可能有：
A、外加劑采用了后摻法，混凝土攪拌不均勻，造成外加劑局部富集；
B、現(xiàn)場加水，混凝土粘聚性降低，發(fā)生泌水或離析，澆搗時振搗使局部漿體集中，水灰比變大且外加劑相對過量；
C、外加劑池中帶緩凝組分的沉淀物不易攪拌均勻，造成混凝土局部過度緩凝。
澆筑混凝土后，混凝土表面已經(jīng)“硬化”，但內(nèi)部仍然呈未凝結(jié)狀態(tài)，形成“糖芯”，姑且稱之為“硬殼”現(xiàn)象。并且常伴有不同程度的裂縫，該裂縫很難用抹子抹平。這一現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)在天氣炎熱、氣候干燥的季節(jié)。其實表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分過快蒸發(fā)使得混凝土失水干燥造成的。表層混凝土的強度將降低30%左右，而且再澆水養(yǎng)護也無濟于事。
除了氣候因素，外加劑配料的成分和混凝土摻合料的種類也都有一定的關(guān)系，外加劑含有糖類及其類似緩凝組分時容易形成硬殼。使用礦粉時比粉煤灰更為明顯。
解決辦法：
①、對外加劑配方進行適當調(diào)整，緩凝組分使用磷酸鹽等，避免使用糖、木鈣、葡萄糖、葡萄糖酸鈉等；
②、使用粉煤灰做摻合料，其保水性能比礦粉優(yōu)異；
③、如表面產(chǎn)生細微裂縫，可在混凝土初凝前采用二次振搗消除裂縫，以免進一步形成貫穿性裂縫。
④、最有效的辦法應(yīng)該是施工養(yǎng)護措施，即盡量避免混凝土受太陽直射，剛澆筑完畢的混凝土可采用噴霧和灑水等養(yǎng)護方法。
配制強度等級較高的混凝土時，有時會出現(xiàn)現(xiàn)場坍落度比出機坍落度大的現(xiàn)象，其原因可能有：
①、使用了氨基磺酸鹽或其性能相似的外加劑；
②、外加劑中緩凝組分較多或后期反應(yīng)較劇烈；
③、配合比不合適（如砂率偏小、摻合料太多等）導(dǎo)致后期泌水；
④、砼罐中有存水。
解：對于前三類問題可以通過試驗室試配（做坍落度損失和凝結(jié)時間等）發(fā)現(xiàn)并予以調(diào)整，實際生產(chǎn)時應(yīng)嚴格控制外加劑摻量和用水量，氨基磺酸鹽類外加劑對水特別敏感；后者可在裝料前倒轉(zhuǎn)攪拌罐，將余水倒排干凈。
混凝土在生產(chǎn)過程中突然發(fā)現(xiàn)坍落度損失較快，可能原因有：
①、外加劑減水組分發(fā)生變化；
②、池中外加劑較少，多數(shù)為沉淀的硫酸鈉等早強組分；
③、水泥成分發(fā)生變化等。這些問題可通過調(diào)整外加劑組分或其摻量予以解決。
冬季或春、秋季節(jié)試塊或構(gòu)建表面有時會出現(xiàn) “析鹽”現(xiàn)象。其外部是因為溫差變化的影響，其內(nèi)部是因為混凝土中硫酸鈉（純度不低于98%）摻量超過水泥重量的0.8%時即會出現(xiàn)表面析鹽現(xiàn)象，它不利于表面裝修。混凝土堿含量高也可導(dǎo)致上述現(xiàn)象。另外可能也以水泥的凝結(jié)時間（水化熱峰值）有關(guān)，早強水泥一般不會出現(xiàn)析鹽現(xiàn)象。
干燥環(huán)境使用火山灰水泥，其內(nèi)部水分會很快蒸發(fā)掉，水化生成膠體的反應(yīng)就會中止，強度也會停止增長，而且已經(jīng)形成的水化硅酸鈣凝膠還會逐漸干燥，產(chǎn)生較大的體積收縮和內(nèi)應(yīng)力，從而形成微細裂紋。
在表面，由于碳化作用使水化硅酸鈣凝膠粉結(jié)成為碳酸鈣和氧化硅的粉狀混合物，因此使已經(jīng)硬化的混凝土表面產(chǎn)生“起粉”現(xiàn)象。所以，對于處在干燥環(huán)境中的地上混凝土，不宜采用火山灰水泥。
某工程曾使用火山灰水泥配制的混凝土，其結(jié)構(gòu)同條件制作的試件較標養(yǎng)28d強度偏低10-30%，而且試件破碎后內(nèi)部有不同程度的“掉粉”現(xiàn)象，這一實例充分說明火山灰水泥在干燥環(huán)境中水化反應(yīng)很不充分。
采用膨脹劑控制混凝土裂縫的方法雖然取得了非常顯著的效果，但是應(yīng)用膨脹劑的工程裂滲事故也呈增多趨勢。
研究資料表明，硫鋁酸鈣類膨脹劑加入水泥中水化后形成的鈣礬石，其結(jié)晶水的吸附和脫離是可逆過程。在干燥條件下容易脫掉，形成中間水化物，因此干縮較大。再者硫鋁酸鈣在高溫時不穩(wěn)定，大體積混凝土過高的水化溫升將使水化初期生成的鈣礬石分解，存在延遲鈣礬石生成的可能性，非但不能產(chǎn)生膨脹還會產(chǎn)生較大的冷縮，不能達到補償溫度收縮的目的。
另外水化硫鋁酸鈣的形成也需要大量的水分，當水分供應(yīng)不充分時它不斷消耗混凝土內(nèi)部的水而產(chǎn)生自收縮。在膨脹組分中引入Mgo，對抑制混凝土的后期收縮，防止開裂有其獨特的作用。Mgo有較好的后期膨脹性能，在一定程度上彌補了水泥硬化后體積收縮的缺陷，增強其在大體積混凝土工程中的抗裂能力，提高工程的整體性、安全性和耐久性。
