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8種常見的混凝土性能問題及解決方法總結(jié)，建議收藏
一、混凝土的泌水和離析
配制流態(tài)混凝土?xí)r，若黏聚性和保水性不佳，混凝土在重力或外力作用下易產(chǎn)生分離，即離析；若拌合水析出表面，則為泌水。泌水常為離析前兆，離析則易導(dǎo)致分層，增加堵泵風(fēng)險(xiǎn)。
原因及對策：
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砂率偏低或細(xì)顆粒含量少：提高砂率，降低含泥量，合理砂率確保工作性和強(qiáng)度。
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膠凝材料總量少：增加粉煤灰摻量（特別是低強(qiáng)度大流動性混凝土），提高保水性。
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石子級配差：調(diào)整級配，單一粒徑石子應(yīng)提高砂率。
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用水量大：提高外加劑減水率或摻量，減少用水量。
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外加劑摻量過大：減少外加劑或增加增稠、引氣組分，增強(qiáng)粘聚性。
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水泥熟料水化：復(fù)合增稠、早強(qiáng)組分改善保水性。
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礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥：提高水泥或粉煤灰用量，減少礦渣粉，或更換水泥品種。
二、混凝土的滯后泌水
混凝土初始工作性良好，但一段時間后（如1小時）出現(xiàn)大量泌水。
原因及對策：
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真實(shí)砂率低：提高砂率，增加真實(shí)砂含量。
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細(xì)顆粒含量少：增加摻合料用量。
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石子級配不合理：提高砂率2-5%。
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水泥、摻合料泌水率大：更換材料，增加外加劑增稠組分。
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粉煤灰品質(zhì)不佳：更換粉煤灰。
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低/高強(qiáng)度等級混凝土：采用引氣劑、提高膠凝材料用量或調(diào)整外加劑。
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罐車存水：裝灰前排放存水。
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不明原因：改變外加劑配方或綜合措施。
三、混凝土的異常凝結(jié)
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急凝：混凝土迅速凝結(jié)，原因可能包括水泥出廠溫度高、石膏不足、外加劑與水泥不兼容、熱水直接接觸等。
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凝結(jié)時間過長：整體或局部嚴(yán)重緩凝，原因多為外加劑不當(dāng)或摻量過多，或現(xiàn)場加水、攪拌不均等。
對策：
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調(diào)整水泥溫度、石膏含量，選擇合適的外加劑。
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控制外加劑摻量，避免現(xiàn)場加水。
四、混凝土“硬殼”現(xiàn)象
澆筑后表面“硬化”，內(nèi)部未凝結(jié)，伴有裂縫，多發(fā)生在炎熱干燥季節(jié)。
對策：
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調(diào)整外加劑配方，避免使用易導(dǎo)致硬殼的組分。
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使用粉煤灰替代礦粉。
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初凝前二次振搗消除裂縫。
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加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免直射，采用噴霧、灑水等措施。
五、現(xiàn)場坍落度大于出機(jī)坍落度
原因：
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使用氨基磺酸鹽類外加劑。
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外加劑中緩凝組分多或后期反應(yīng)劇烈。
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配合比不當(dāng)導(dǎo)致泌水。
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罐車存水。
對策：
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通過試驗(yàn)室試配調(diào)整。
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嚴(yán)格控制外加劑摻量和用水量。
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清理罐車存水。
六、坍落度損失突然加快
原因：
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外加劑減水組分變化。
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池中外加劑沉淀。
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水泥成分變化。
對策：
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調(diào)整外加劑組分或摻量。
七、“析鹽”現(xiàn)象
原因：
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溫差影響。
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硫酸鈉摻量超標(biāo)。
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混凝土堿含量高。
對策：
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控制硫酸鈉摻量。
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選擇合適水泥。
八、干燥環(huán)境不適宜使用火山灰水泥
原因：
火山灰水泥在干燥環(huán)境中水化反應(yīng)不充分，易產(chǎn)生“起粉”現(xiàn)象。
對策：
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干燥環(huán)境中避免使用火山灰水泥。
綜上所述，混凝土性能問題的解決方案需綜合考慮材料選擇、配合比設(shè)計(jì)、外加劑使用及施工養(yǎng)護(hù)等多方面因素，以確保混凝土的質(zhì)量與性能。
