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堵管，又堵管，泵送混凝土為什么總堵管呀……
混凝土拌合物的初始狀態(tài)是衡量配合比好壞最直觀的方法，在混凝土配合比試拌的過(guò)程中，往往會(huì)遇到一些工作性不能滿足要求的情況。引起這些現(xiàn)象的原因多種多樣，有混凝土配合比設(shè)計(jì)方面的，有原材料質(zhì)量方面的，也有外加劑與混凝土原材料相容性方面的。要找到問(wèn)題的原因所在，才能有效調(diào)整混凝土的工作性，以下幾點(diǎn)是根據(jù)一些混凝土拌合物常見的狀態(tài)而采取的一些方法，希望有所幫助，同時(shí)也需要實(shí)踐中多多總結(jié)。
混凝土拌合物包裹性良好，保水性和粘聚性良好，坍落度偏小?；炷撂涠绕?，可以分為兩種：一種是設(shè)計(jì)坍落度偏小，另一種是坍落度損失過(guò)快造成的坍落度偏小。針對(duì)第一種現(xiàn)象，一般采用保持水膠比不變，適當(dāng)增加漿體用量，必要時(shí)提高外加劑用量即可滿足要求。
混凝土拌合物損失過(guò)快，通常表現(xiàn)為，一是5min內(nèi)損失很大，即假凝或者速凝。二是混凝土拌合物20min左右損失嚴(yán)重，主要是水泥中C3A含量高或者硬石膏含量高，或者外加劑中的還原糖與石膏反應(yīng)造成的。三是混凝土拌合物1h內(nèi)一直有損失，主要是C3A含量高或者溫度高的新鮮水泥。
（1）水泥與外加劑相容性差，甚至外加劑中的某些成分與水泥中石膏發(fā)生影響。
（2）混凝土的礦物摻合料需水量大，吸附較多的外加劑，如需水量較大的粉煤灰、煤矸石等。
（3）水泥中的可溶性堿與可溶性硫酸鹽與C3A比例不協(xié)調(diào)。
（4）外加劑中母液含量不足，減水與保坍組分比例不當(dāng)，或者緩凝組分用量不足，尤其水泥溫度高或氣溫高時(shí)未增加用量。
（5）混凝土骨料吸水率偏大，如風(fēng)化砂，或砂含泥量過(guò)大。
（6）配合比設(shè)計(jì)時(shí)，用水量不足，尤其是使用聚羧酸減水劑時(shí)對(duì)用水量敏感。
針對(duì)以上原因，可以采取以下措施：
（1）適當(dāng)提高外加劑用量。
（2）調(diào)整外加劑配方，改善可溶性堿與可溶性硫酸鹽與C3A比例，針對(duì)水泥選用合適的緩凝組分。
（3）降低或者更換需水量較大的礦物摻合料，降低對(duì)外加劑的吸附。
（4）降低或者更換含泥量、需水量較大的細(xì)骨料用量，減少對(duì)拌合水及外加劑的吸附。
混凝土拌合物坍落度滿足要求，但拌合物的粘聚性差，保水性差，混凝土發(fā)散，漿體對(duì)部分粗骨料不能包裹，使其“浮”在拌合物表面。也常常伴有泌水、泌漿現(xiàn)象，但不抓底，缺陷嚴(yán)重時(shí)也有離析現(xiàn)象。造成這一現(xiàn)象可能有以下原因：
（1）混凝土拌合物設(shè)計(jì)坍落度與漿體量不匹配，配合比膠凝材料用量小，漿體量不足，如漿體量低于280L/m3，而設(shè)計(jì)坍落度大于200mm，甚至更大，漿體填充后不足以包裹骨料。
（2）混凝土拌合物中漿體偏少，砂率過(guò)大，細(xì)骨料含量大，骨料比表面積增加，漿體不足以有效黏結(jié)骨料，粘聚性差，混凝土發(fā)散。
（3）砂石骨料粒徑單一，空隙率偏大，粗骨料中5～10mm顆粒含量偏少，空隙率偏大，細(xì)骨料細(xì)度模數(shù)偏大，粒徑大于0.6mm顆粒含量大，0.315mm顆粒含量較低，不足15%。
（4）粗骨料中5～10mm顆粒含量偏多，其空隙率較大，細(xì)骨料細(xì)顆粒含量不足，盲目增加砂率，造成混凝土拌合物中2.36mm～10mm顆粒嚴(yán)重超標(biāo)，漿體不足以包裹，造成混凝土拌合物發(fā)散。
針對(duì)以上原因，可以采取如下措施：
（1）調(diào)整配合比，保持水膠比不變，增加漿體用量，提高混凝土拌合物的黏聚性，包裹性。
（2）調(diào)整粗骨料級(jí)配，降低空隙率，增加細(xì)砂用量，改善保水性。
（3）根據(jù)實(shí)際情況，適當(dāng)調(diào)整砂率，漿體粗骨料用量，改善混凝土包裹性。
（4）在外加劑中復(fù)配引氣組分。
混凝土拌合物坍落度、保水性均可以滿足要求，就是混凝土拌合物看起了像用水拌合的，動(dòng)感不足，常常擴(kuò)展度小。造成這一現(xiàn)象主要有以下原因：
（1）外加劑用量偏低造成混凝土拌合物流動(dòng)性不足，擴(kuò)展度差。
（2）骨料級(jí)配差，某一粒徑顆粒缺失，骨料粒形差造成混凝土流動(dòng)性不足；
（3）細(xì)骨料中0.315mm以下顆粒含量偏多，或者骨料含泥量偏多，造成混凝土拌合物黏稠。
（4）膠凝材料用量偏高，混凝土拌合物黏稠。
針對(duì)性措施：
（1）適量增加外加劑用量，提高混凝土流動(dòng)性，必要時(shí)可以在增加外加劑的同時(shí)，降低用水量。
（2）采用骨料復(fù)配技術(shù)，改善骨料級(jí)配，提高混凝土拌合物的工作性。
（4）高強(qiáng)度等級(jí)混凝土可以采用降黏型外加劑，降低拌合物漿體黏度。
混凝土拌合物同時(shí)出現(xiàn)以上三種不良狀態(tài)，即混凝土拌合物坍落度小，擴(kuò)展度不足，同時(shí)保水性、包裹性差，甚至粗骨料不裹漿，有離析現(xiàn)象。這一現(xiàn)象的原因要比以上復(fù)雜，既具有以上三種各自的單項(xiàng)原因，也有綜合原因。具體可以從以下方面著手解決：
（1）混凝土漿體偏少，粗骨料級(jí)配差，空隙率大，粗骨料偏粗或者偏細(xì)，級(jí)配不良，某一個(gè)或者幾個(gè)級(jí)配含量不足。
（2）原材料質(zhì)量差，需水量或者吸水率大，或者外加劑與原材料相容性差。
（3）水泥中可溶性硫酸鹽或可溶性堿含量嚴(yán)重不足。
對(duì)策主要有：
（1）進(jìn)行細(xì)骨料復(fù)配，改善粒徑小于0.315mm顆粒含量，控制其18%左右。
（2）粗骨料復(fù)配使用，改善骨料級(jí)配，降低空隙率。
（3）適量調(diào)整砂率，改善混凝土的粘聚性、保水性。
（4）保持水膠比不變，調(diào)整漿體用量。
混凝土拌合物攪拌完成后，拌合物表面氣泡較多，有時(shí)不斷破裂?；炷翝仓不?，側(cè)面氣泡比較多，嚴(yán)重時(shí)表層出現(xiàn)泡沫狀的砂漿層。導(dǎo)致混凝土拌合物氣泡較多的原因有：
（1）砂細(xì)度模數(shù)偏大，缺少細(xì)顆粒，同時(shí)配合比砂率較小。
（2）使用含有氨化物殘留的粉煤灰，在堿性環(huán)境下分解放出氨氣。
（3）聚羧酸減水劑合成時(shí)，使用甲基、二甲基結(jié)構(gòu)成分量大，或者雙氧水用量大，或復(fù)配引氣劑用量、品種不合理，造成外加劑含氣量高。
（4）混凝土配合比設(shè)計(jì)時(shí)，外加劑用量偏大，常常出現(xiàn)表層一層氣泡，并不斷溢出。
針對(duì)上述原因，可采取以下措施：
（1）對(duì)細(xì)度模數(shù)偏大的細(xì)骨料，適當(dāng)復(fù)配細(xì)砂，或者提高膠凝材料用量，并根據(jù)需要調(diào)整砂率。
（2）減少含氨殘留粉煤灰用量，并適當(dāng)延長(zhǎng)攪拌時(shí)間。
（3）對(duì)聚羧酸減水劑實(shí)行“先消，后引”，降低大氣泡含量，合理增加小氣泡數(shù)量。
（4）適量降低外加劑用量，降低混凝土泌漿現(xiàn)象，克服氣泡溢出。（文章來(lái)源：砼話）
